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La norma specifica il metodo per valutare la conoscenza e l'abilità di un saldatore al quale viene richiesto di eseguire saldature su materiali termoplastici nelle nuove costruzioni e nelle riparazioni. L'esame dell'abilità di un saldatore è una condizione essenziale per la garanzia della qualità del lavoro di saldatura.

Questo documento si applica quando il contraente o le autorità responsabili dell'applicazione lo richiedono.

 

 

Corsi saldatura

 

Le aziende di distribuzione acqua e gas con programmi di qualificazione alternativi sono escluse dalla presente norma.
La norma si applica ai seguenti processi di saldatura:
- saldatura a gas caldo: con ugello tondo, ad alta velocità con ugello, con cuneo;
- saldatura per estrusione;
- saldatura con attrezzo caldo: testa a testa, sella, bicchiere, cuneo;
- saldatura per elettrofusione: bicchiere, sella;
- saldatura chimica (incollaggio): bicchiere.

La nuova versione di questa norma introduce un nuovo materiale ma lascia invariate le modalità di qualificazione dei saldatori per le tubazioni in polietilene PE100-RC

• 3PE - 3.4 qualifica per saldature ad elementi termici per contatto (testa a testa) fino al diametro 315 
• 3PE - 3.5 qualifica per saldature ad elementi termici per contatto (testa a testa) oltre al diametro 315
• 3PE - 3.6 qualifica per saldature ad elettrofusione fino al diametro 315
• 3PE - 3.7 qualifica per saldature ad elettrofusione oltre al diametro 315 
• 3PE - 3.8 qualifica per saldature ad elettrofusione di selle (tutti i diametri)

La procedura di giunzione meccanica, mediante l'uso di flange, implica la valutazione di molte variabili che devono essere considerate allo scopo di ottenere una giunzione affidabile nel tempo.

Per questo motivo questo procedimento è considerato, a livello tecnico, un "processo speciale". Il progettista incaricato dell'esecuzione dell'opera deve essere in grado di conoscere e valutare le forze che si oppongono alla realizzazione del giunto e, di conseguenza, le forze che partecipano alla produzione della tenuta idraulica.

Plastitalia S.p.A. suggerisce di considerare il contenuto della UNI/TR 11588 - Linee guida per la giunzione meccanica delle tubazioni di polietilene (PE) mediante flangiatura.

Il procedimento di giunzione deve essere descritto in una procedura di serraggio, valutata e approvata dal responsabile del progetto e deve essere consegnata al personale, a sua volta specificatamente addestrato, per l'esecuzionedel serraggio.

Di seguito alcuni suggerimenti che possono essere considerati come regole generali da seguire per la produzione di giunti flangiati affidabili.

  • La forza totale di serraggio (Ft) esercitata dal giunto deve essere maggiore della somma delle forze di:
    1. F1 = pressione in linea
    2. F2 = eventuale colpo d'ariete
    3. F3 = dovuta al disallineamento della tubazione
    4. F4 = dovuta al disallineamentotra elementi flangiati
    5. F5 = fattore di sicurezza in% Quindi Ft;:: (F1 + F2 + F3 + F4 + F5)
  • Il serraggio dei bulloni deve avvenire con una sequenza detta "a croce" e gli operatori devono segnare i bulloni (quando si trovano in presenza di flange che richiedono più di 8 bulloni) in modo da evitare confusione durante lo svolgimento della procedura di serraggio
  • Le viti ed i dadi devono essere lubrificati. Utilizzare olio da motore {30W) o grasso dinamicamente leggero.
  • La coppia di serraggio deve essere applicata ai dadi (le teste delle viti devono essere tenute ferme) mediante l'usodi chiave dinamometrica secondo frazioni crescenti di coppia 
  • Trascorse 4 ore, si deve procedere ad un ulteriore serraggio applicando il 100% del valore finale della coppia. Per diametri superiori a 400mm, tale procedura va ripetuta a distanza di 24 ore.
  • La guarnizione, preferibilmente dotata di fori di centraggio, deve appoggiare sull'intera superficie di tenuta del collare edeve avere una durezza compresa trai 65 ei 75 gradi Shore.

NOTA: per un calcolo preciso della forza di serraggio dei bulloni, il progettista dovrebbe conoscere tutti i dati tecnici della guarnizione (tra i quali: spessore, peso specifico, durezza, carico di rottura a compressione, allungamento, ecc.).

  • Il disallineamento delle superfici da unire non dovrebbe mai essere superiore ad un valore che si ricava dalla seguente equazione:

X= Q_r]_(mm)

200

 

 giunzione mediante flangia

 

La sella elettrosaldabile ingloba al suo interno una spira entro il quale viene fatta passare della corrente elettrica allo scopo di generare del calore fino al punto in cui il polietilene, che è nelle vicinanze della spira, fonde (circa 230 °C).

Il calore generato dalla spira è trasmesso alla superfice del tubo che fonde anch’essa. I materiali che compongono il raccordo ed il tubo, essendo fusi e a contatto tra loro, si mischiano, questa azione è favorita dal coefficiente di dilatazione lineare che fa espandere il polietilene generando, anche in questo caso, la pressione di saldatura. Per fare in modo che l’espansione determini l’incremento della pressione di saldatura è necessario che la parte superiore del raccordo  sia tenuta premuta contro la superficie del tubo. Nelle figure sotto vediamo l’esempio di una sella a collare, dotata della parte inferiore. I bulloni che bloccano le due parti devono essere stretti con la giusta forza per evitare che rimanga una parte della sella non in contatto con la superficie del tubo.

 

                           
                                                                                                                                              
sella elettrosaldabile                                                                                                             
                                                                                                                               

Corretta preparazione degli elementi da saldare 

La procedura base (UNI 10521) prevede che siano eseguite le seguenti 5 fasi:

  • Preparare gli elementi da saldare: deve essere eliminata ogni traccia di fango, polvere, unto o altra sporcizia eventualmente presenti sulla superficie esterna del tubo nell’area interessata alla saldatura. La pulizia deve essere effettuata con acqua e successivamente con stracci puliti ed esenti da filacce o carta morbida imbevuta in liquido detergente idoneo;                                             
  • Marcare la zona di raschiatura: sulla superficie del tubo ove s’intende effettuare la saldatura, mediante l’uso del pennarello. La zona da raschiare deve essere almeno 10 mm, per lato, maggiore alla superficie d’appoggio del collare; 
  • Rimuovere lo strato superficiale ossidato: sulla superficie esterna del tubo lo strato d’ossidazione superficiale deve essere asportato con appositi raschiatori, manuali o meccanici. L’operazione di raschiatura deve essere completa e uniforme su tutta la superficie interessata alla saldatura;                                                                                                                                                         
  • Pulire la superficie raschiata: la superficie raschiata deve essere pulita con detergente idoneo. Prima di passare alle successive fasi bisogna essere sicuri che la superficie sia asciutta. L’operazione di pulitura con il detergente deve essere effettuata anche sulla superficie ove sono allocate le spire della sella elettrosaldabile (che deve essere estratta dalla sua confezione protettiva solo immediatamente prima del suo posizionamento sul tubo);
  • Bloccare la sella sul tubo: leggere con attenzione le istruzione del produttore della sella. Nel caso il raccordo sia una sella sprovvista di parte inferiore usare l’apposito posizionatore.                     

 

Ciclo di saldatura               

 Dopo aver svolto le fasi appena illustrate proseguire con quanto di seguito indicato:

  • Collegare i terminali dell’unità di controllo (saldatrice) al raccordo elettrosaldabile: verificare che i diametri dei terminali di collegamento e degli spinotti del raccordo coincidano, trasferire i parametri di saldatura, indicati nel codice a barre del raccordo, nell’unità di controllo, per mezzo del lettore ottico e, se tutto coincide avviare il ciclo di saldatura;
  • Marcare il giunto: con il pennarello segnare le ore e i minuti indicati dall’orologio e che rappresentano la fine del tempo di fusione; marcare il giunto con il proprio nome (o sigla/codice);
  • Attendere che trascorri per intero il tempo di raffreddamento (cooling time): solo quando il tempo di raffreddamento è interamente trascorso si può movimentare la zona di saldatura.                

      

Siamo lieti di presentarvi la nostra ultima new entry: il manicotto dn1600 SDR26 Pn6

Il manicotto è stato realizzato grazie alla pressa Negribossi VH3500 con forza di chisura pari a 3500 kN; il nuovo prodotto è stampato tramite stampaggio ad iniezione, procedura che garantisce sicurezza, affidabilità e prestazioni performanti.

 

 Manicotto dn1600

 

Alcune caratteristiche del Manicotto dn1600 SDR26

- Stampato con materia prima PE100-RC. PE100 modificato,utilizzato fino ad ora solo per applicazioni speciali, adesso usato per produrre i prodotti standard. Il principale vantaggio tecnico del PE100 -RC è dato dall'essere significativamente più resistente allo slow crack growth; ciò consente di risparmiare costi di installazione, migliorare la sicurezza ed allungare il ciclo di vita dell'intero sistema di tubazioni;

- Ampia area di elettrofusione che garantisce un giunto molto affidabile;

- Particolare geometria che garantisce una saldatura più performante;

- Dotato di due circuiti di riscaldamento separati che consentono una saldatura indipendente su ciascun lato;

- Indicatori di fusione per zona di fusione;

- Preriscaldamento non necessario; ciò riduce notevolmente il tempo di installazione;

- Parametri di elettrofusione ottenuti tramite codice a barre o inseriti manualmente;

- Possibilità di saldarlo ad una temperatura ambiente tra: -10°C / +45°C;

- Paramentri di elettrofusione indicati anche sul corpo del prodotto;

- Adatto a tubazioni con spessore SDR 26-33;

- Peso e dimensioni ottimizzati per semplificare movimentazione ed installazione;

- Progettato, sviluppato, testato e prodotto in Italia.

 

 

Il Polietilene è un materiale che fornisce una soluzione economica e tecnicamente valida in un grande ventaglio di applicazioni per il trasporto di fluidi, in pressione e non.

Una tubazione in polietilene, per il trasporto di acqua potabile, può essere installata interrata o fuori terra ed in entrambi i casi la sua installazione è molto più economica rispetto ai materiali tradizionali (acciaio e/o ghisa) perché richiede meno lavoro e attrezzature specifiche. In aggiunta a ciò il polietilene richiede, potenzialmente, un ridotto costo di manutenzione ed ha una “vita” in servizio notevolmente lunga.

 

                                                            polietilene

 

Ma quali sono i vantaggi di questo materiale?

I vantaggi della scelta del polietilene possono essere riassunti come segue: 

- Economia di servizio, nelle applicazioni pubbliche l’economia di servizio può essere estremamente alta in confronto con gli altri materiali. Le superfici interne delle tubazioni sono estremamente lisce e per questo motivo mantengono, spesso anche in condizioni proibitive, ottime capacità di portata e le giunzioni delle parti d’impianto che possono essere eseguite (anche da personale avente un minimo di specializzazione) per fusione riducono le dispersioni. E sono proprio le dispersioni del fluido dovuto a grandi quantità di giunzioni meccaniche che determinano il valore così alto di perdita negli acquedotti;
 
- Giunti senza perdite e monolitici, poiché è largamente utilizzata la giunzione per saldatura (fusione) che elimina la necessità di avere guarnizioni ogni 6 mt. Tutte le giunzioni meccaniche hanno necessità di guarnizioni che col tempo e secondo le condizioni di utilizzo hanno il potenziale di generare dispersioni. Confrontando i due metodi di giunzione, è stato provato che si avrà una riduzione del valore del 10% di dispersioni a favore della giunzione saldata. Inoltre la giunzione saldata non ha bisogno dei blocchi di cemento di supporto necessari ad evitare lo sfilamento delle giunzioni meccaniche;
 
- Resistenza alla corrosione, le tubazioni in polietilene non arrugginiscono, non permettono la creazione di cavità, non sono sensibili alle correnti vaganti e non supportano la crescita batteriologica (ferrobatteri). Possono attraversare immuni zone di territori nei quali è forte la presenza di ambienti chimicamente attivi. Solo la presenza di solventi organici richiede che la tubazione sia protetta dal pericolo della permeazione;
 
Resistenza alla fatica e flessibilità, le tubazioni in polietilene possono essere posate sfruttandone la flessibilità, curvandole e riducendo così l’uso di pezzi speciali. Il polietilene presenta un basso modulo elastico che si traduce in un’alta capacità di assorbimento del colpo d’ariete. Una tubazione in polietilene può sopportare molteplici colpi d’ariete con pressioni che raggiungono anche il doppio della pressione operativa senza avere effetti negativi nella caratteristica della durata prevista delprodotto;
 
Resistenza agli effetti sismici, la rigidità, duttilità e flessibilità del polietilene unite alla possibilità di avere giunzioni saldate rendono le tubazioni in PE adatte per la posa in terreni dinamici (zone franose) ed in aree soggette a rischio sismico (famoso il risultato ottenuto dalle condotte del gas in PE durante il terremoto di Kobe -Giappone);
 
- Durabilità, il sistema in polietilene è progettato per un periodo di vita dell’impianto di almeno 50 anni. Per ottenere questo tipo di risultato ed andare anche oltre (in alcuni paesi si calcola un periodo di vita dell’impianto di 100 anni) occorre che il sistema sia stato progettato correttamente, costruito secondo le regole della buona pratica ed esercito in accordo con le regole stabilite dagli organismi a ciò preposti;
 
Resistenza alla temperatura, in un campo di temperature d’utilizzo che va da -70 a + 60 °C il polietilene non cambia le sue principali caratteristiche fisiche e meccaniche. Ciò lo rende particolarmente idoneo nell’utilizzo come materia prima per la produzione di tubazioni per il trasporto di fluidi in pressione.
 
 
 

Nel mondo delle tubazioni uno dei tipi di giunzioni per identificare la saldatura del polietilene è quello della saldatura ad elettrofusione.

Il principio della saldatura è uguale in tutti i casi; si riscaldano le superfici che devono essere saldate fino ad un certo valore di temperatura, tale da rendere il polietilene allo stato fuso, dopodiché si premono le superfici tra loro con una certa forza per permetterne la compenetrazione e miscelazione, quindi la fusione. Quando il procedimento di fusione è eseguito secondo le istruzioni dei produttori dei materiali il risultato è che l’area saldata diventa, dal punto di vista della resistenza meccanica, forte tanto quanto, e forse anche di più, delle parti non saldate. Quando la zona saldata ritorna ad una temperatura prossima a quella ambiente il giunto può essere movimentato senza timore di procurargli danneggiamenti.

 

                                                                                            Saldatura elettrosaldabile

 

Corretta preparazione degli elementi da saldare 

La procedura base (UNI 10521) prevede che siano eseguite le seguenti fasi:

a) Preparare gli elementi da saldare: deve essere eliminata ogni traccia di fango, polvere, unto o altra sporcizia eventualmente presenti sulla superficie esterna e interna dei tubi nell’area interessata alla saldatura. La pulizia deve essere effettuata con acqua e successivamente con stracci puliti ed esenti da filacce o carta morbida imbevuta in liquido detergente idoneo;

b) Tagliare le estremità da saldare: devono essere piane e ortogonali al proprio asse; il taglio deve essere effettuato con appositi tagliatubi o con apparecchiature che funzionano con una lama a guida fissa; lo spigolo esterno delle estremità deve essere sbavato, per rimuovere ogni frammento di polietilene, ed eventualmente smussato;

c) Marcare la zona di raschiatura: su almeno un terzo della circonferenza del tubo mediante l’uso del pennarello. La lunghezza della raschiatura deve essere superiore alla lunghezza della profondità di calettamento del raccordo elettrosaldabile per un tratto di almeno 10 mm su ciascun’estremità.

d) Rimuovere lo strato superficiale ossidato: Su tutta la superficie esterna degli elementi da saldare lo strato d’ossidazione superficiale deve essere asportato con appositi raschiatori, manuali o meccanici;

e) Pulire le superfici raschiate: terminata l’operazione di raschiatura, le estremità interessate alla saldatura devono essere ripulite con detergente idoneo. Prima di passare alle successive fasi bisogna essere sicuri che tutte le superfici siano asciutte. L’operazione di pulitura con il detergente deve essere effettuata anche sulla superficie interna del raccordo elettrosaldabile (che deve essere estratto dalla sua confezione protettiva solo immediatamente prima del suo posizionamento sultubo);

f) Marcare la profondità d’inserimento: segnare, impiegando un pennarello, su almeno un terzo della circonferenza di entrambe le estremità degli elementi da saldare la profondità d’inserimento; quest’ultima pari alla metà della lunghezza delraccordo;

g) Inserire gli elementi da saldare nel raccordo elettrosaldabile: l’inserimento deve poter avvenire in modo da garantire la coassialità degli elementi .Non si deve forzare nessun elemento all’interno del raccordo, se questo fosse necessario verificarne il diametro e l’ovalizzazione. Il segno che indica la profondità d’inserimento precedentemente marcato sugli elementi deve essere rispettato.

 

Ciclo di saldatura

Dopo aver svolto le fasi illustrate in precedenza, proseguire con quanto di seguito indicato:

a) Collegare i terminali dell’unità di controllo (saldatrice) al raccordo elettrosaldabile: verificare che i diametri dei terminali di collegamento e degli spinotti del raccordo coincidano, trasferire i parametri di saldatura, indicati nel codice a barre del raccordo (o scheda che lo accompagna), nell’unità di controllo, per mezzo del lettore ottico e, se tutto coincide avviare il ciclo disaldatura;

b) Marcare il giunto: con il pennarello segnare le ore e i minuti indicati dall’orologio e che rappresentano la fine del tempo di fusione; marcare il giunto con il proprio nome (o sigla/codice);

c) Attendere che trascorri per intero il tempo di raffreddamento (cooling time): solo quando il tempo di raffreddamento è interamente trascorso si può rimuovere l’allineatore e movimentare la zona disaldatura.

Dall’esperienza nel settore dei raccordi elettrosaldabili si sviluppa la capacità di progettare macchine saldatrici idonee alle esigenze del mercato. Plastitalia SpA permette di scegliere tra 3 prodotti, tutti con la medesima qualità, con uniche differenze nel peso e nelle prestazioni, ma nessuna differenza tecnica o progettuale.

La gamma delle Iplast Plastitlia comprende:

1) IPlast 30:

  • In grado di saldare raccordi fino al diametro 160 mm;
  • Soddisfa il mercato Idrotermosanitario, del gas, piccoli impianti a domicilio ed uso civile;
  • Fornita di adattatori universali e con borsa a tracolla per un facile trasporto.

2) IPlast 60:

  • In grado di saldare raccordi fino al diametro 400 mm;
  • Utilizzata negli impianti anti- incendio, acqua e gas medio grandi e grandi;
  • La progettazione dell'involucro, eseguita con le più moderne tecnologie, garantisce un ottimale raffreddamento delle parti elettriche.

3) IPlast 105:

  • In grado di saldare raccordi fino al diametro 1600 mm;
  • Utilizzata da grandi aziende di distribuzione di gas e acqua;
  • Circuito di erogazione corrente alimentato da un trasformatore a doppio isolamento con separazione galvanica per la massima sicurezza in cantiere.

Macchine saldatrici

Perché scegliere una IPlast?

Tutti i modelli uniscono sicurezza e tecnologia, il cui risultato è un prodotto unico, all’avanguardia nel mercato della saldatura. Ecco alcune caratteristiche peculiari di questo prodotto:

  • Grande memoria interna, caratteristica unica nel mercato delle macchine saldatrici;
  • Interfaccia semplice da utilizzare;
  • Elevata versatilità;
  • Capacità di interagire con dispositivi ausiliari (come i nostri sistemi DGPS o GPS);
  • Grazie a elevate specifiche automotive si garantisce la massima affidabilità e coerenza di tutti i parametri riportati e controllati durante le fasi di lavorazione;
  • Case in alluminio pressofuso dal particolare design ergonomico, realizzato con l’utilizzo di materiali pregiati e con un display inclinato a 45 , grande e visibile in tutte le condizioni di luce.

I sistemi antincendio per gli impianti industriali richiedono solitamente che tutti i componenti siano approvati dalla Factory Mutual Research Corporation (FM).

Factory Mutual Research Corporation (FM) è un laboratorio di test riconosciuto sia negli Stati Uniti che a livello internazionale.

Qui i componenti per i sistemi di protezione antincendio vengono testati per assicurare che i prodotti soddisfino i requisiti di performance, sicurezza e qualità.

Certificazione FM approval

 

I prodotti approvati FM sono conformi ai più alti standard di qualità, integrità tecnica e performance e vengono testati in strutture e laboratori all'avanguardia.

Il rigido processo di certificazione si compone di 5 steps e riguarda prodotti di diverso tipo, inclusi materiali antincendio, materiali per l'edilizia e per la pulizia della camera, attrezzature per l'uso in luoghi pericolosi

I sistemi antincendio vengono collaudati all'interno del Fire Technology Laboratory, un laboratorio di 180.000 mq dove vengono replicati incendi di dimensioni di magazzino per testare irrigatori automatici e creare modelli per sistemi antincendio di protezione speciale.

 

I nostri raccordi FM

Il Factor Mutual approval è uno degli standard più elevati che può raggiungere un produttore come Plastitalia SpA.

Ad oggi la nostra azienda possiede più di 1600 articoli a marchio FM, un'ampia gamma che comprende dall' SDR 17 al 7,4 e che riguarda:

- raccordi elettrosaldabili

- raccordi testa a testa

- raccordi di transizione

Tutti i prodotti Plastitalia che presentano l'etichetta FM diamond indicano che hanno soddisfatto i rigorosi connotati previsti per un sistema antincendio. Il processo di produzione di questi prodotti è stato ispezionato ed approvato  da FMRC e viene controllato continuamemente per garantire la conformità e promuovere il continuo miglioramento.

Nell'ambito dell'impegno per la qualità di Plastitalia il laboratorio prove svolge una delle attività più importanti che si svolgono ogni giorno.

Le persone che lavorano nel laboratorio di Plastitalia conoscono molto bene l'importanza del compito che devono svolgere. E lo fanno molto bene.

attività laboratorio qualità

 

Nonostante la pandemia Covid, nel corso del 2020 il laboratorio ha avviato e portato a termine un totale di 6500 test (24 test / giorno):

- 4500 Prove per il rilascio del lotto prodotto (BRT) che significa prove dimensionali, di pressione e di decoesione.

- 500 Prove di Tipo (TT), dimensionale, pressione, caratteristiche elettriche, trazione, decoesione, impatto, caduta di pressione, OIT, prova MFR, ecc..

- 1000 Prove per la Verifica del Processo produttivo (PVT), prove di pressione, trazione, decoesione e impatto.

- 250 Audit Test (AT) dimensionali, di pressione, caratteristiche elettriche, prove di trazione, decoesione e impatto.

Le prove sono state eseguite sotto il controllo di ispettori di terza parte (tramite sistemi video) o come normale attività di collaudo e ogni prova consiste nell'archiviazione media di tre pagine, per un totale di almeno 20.000 pagine (digitali) di documentazione.

Il laboratorio prove è accreditato per operare in conformità alla UNI CEI EN ISO / IEC 17025 (certificato LAB n ° 1622-L).

La qualità non è solo una parola e l'attività di prova testimonia l'impegno di Plastitalia nel mondo delle tubazioni in polietilene.

Il parlamento Europeo ha approvato nella seduta plenaria del 15 Dicembre il testo di revisione della Direttiva per l’acqua potabile.

 

nuove direttive acqua potabile

 

Questa nuova versione della Direttiva entra in vigore 20 giorni dopo la sua  pubblicazione sulla Gazzetta Ufficiale della Comunità Europea (OJEU) e gli Stati membri avranno due anni di tempo per recepirla e trasformarla in legge.  

Per la prima volta sono stabiliti dei requisiti per i materiali a contatto con l’acqua, inclusi i sistemi di tubazioni in plastica, applicabili in tutti gli Stati membri e nei prossimi 4 anni saranno pubblicate: la prima lista Europea positiva di sostanze e le procedure e i metodi di prova per l’accettazione dei materiali.

 

Applicazione della nuova direttiva sull'acqua potabile

 

La Direttiva non sarà solamente applicabile agli impianti pre-contatore, infatti il testo comprende anche la verifica della qualità dell’acqua che esce dal rubinetto di casa e stabilisce dei requisiti “auspicabili” per la sostituzione degli impianti interni laddove siano ancora presenti dei tubi in piombo.

Con questa Direttiva la Commissione intende stabilire anche un metodo comune per la quantificazione delle perdite nelle reti di distribuzione (mediante l’indice ILI) allo scopo di determinare un valore percentuale ed “europeo” di perdite. Gli stati membri che oltrepasseranno tale valore dovranno mettere in atto politiche efficaci di riduzione delle perdite per rientrare nel parametro stabilito. 

Dopo molti anni di “onorato” servizio le tre norme tecniche, utilizzate come base per realizzazione degli impianti di distribuzione del gas, sono state sostituite da nuove revisioni.  Recentemente e sotto la responsabilità del CIG,  che ne ha curato i lavori di redazione, sono state emesse da UNI le seguenti norme:

UNI revisioni

UNI 9034:2020 Tubazioni per la distribuzione del gas con pressione massima di esercizio (MOP) minore o uguale 0,5 MPa (5 bar) - Materiali e sistemi di giunzione

UNI 9165:2020 Infrastrutture del gas - Condotte con pressione massima di esercizio minore o uguale a 5 bar - Progettazione, costruzione, collaudo, conduzione, manutenzione e risanamento

UNI 9860:2020 Infrastrutture del gas - Condotte con pressione massima operativa non maggiore di 0,5 MPa (5 bar) - Impianti di derivazione di utenza del gas - Progettazione, costruzione, collaudo, conduzione, manutenzione e risanamento

Vediamo, di seguito, le principali novità apportate da questi nuovi  documenti tecnici che, ricordiamo, sono cogenti in quanto citati nel D.M. 16-4-2008. del Ministero dello sviluppo economico -  Regola tecnica per la progettazione, costruzione, collaudo, esercizio e sorveglianza delle opere e dei sistemi di distribuzione e di linee dirette del gas naturale con densità non superiore a 0,8 (Pubblicato nella Gazz. Uff. 8 maggio 2008, n. 107, S.O.).

  • UNI 9034

Probabilmente è quella che ha subito un processo di revisione più profondo delle tre. Già nello scopo è introdotto il concetto che i prodotti utilizzabili nel gas devono essere dichiarati dal fabbricante aventi un MOP come richiesto dal progetto e devono essere in grado di resistere ad una pressione MIP ed STP (Maximum Incidental Pressure e Site Test Pressure) come individuati dal progettista, in precedenza era considerato solo il MOP. Dal punto di vista redazionale sono state inserite molte tabelle per facilitare il riscontro dei requisiti dei prodotti e dei sistemi di giunzione utilizzabili. Per la prima volta e per quanto riguarda le giunzioni saldate (acciaio e polietilene) vi è un riferimento relativo ai requisiti delle saldature che devono essere conformi alla UNI EN ISO 5817 per l’acciaio e  UNI EN 16296 per le saldature del polietilene. Le giunzioni meccaniche a serraggio (raccordi a compressione) devono far riferimento alla ISO 17885 e anche i giunti di transizione (es.: metallo-plastica) sono stati definiti sia sulla base delle prove indicate nella norma europea UNI EN 1555-3 (per giunti ottenuti mediante stampaggio ad iniezione) che secondo la UNI 9736 (per giunti ottenuti mediante l’uso di tubi in PE uniti meccanicamente a tubi in metallo). Il lato metallico di questi giunti è stato uniformato sia nel caso di estremità filettata che nel caso di estremità per saldatura (piana o smussata). Ancora, la flangia metallica utilizzata per il collegamento di elementi in polietilene con altri, deve essere conforme alla ISO 9624 ed, infine, particolare enfasi è stata data alla documentazione tecnica che il fabbricante dei prodotti deve rendere disponibili:

- le dichiarazioni di conformità devono essere redatte secondo le indicazioni della UNI CEI EN ISO/IEC 17050

- i certificati di esecuzione delle prove di fabbrica (minimo 2.2 o 3.1)

- le istruzioni d’uso in accompagnamento ai prodotti (secondo il Testo Unico sulla Sicurezza n° 81)  

Completa la nuova versione della norma una appendice che fornisce informazioni per i materiali, i sistemi di giunzione, ecc. da utilizzare nel caso in cui l’impianto abbia delle caratteristiche tecniche tali da farlo rientrare nel campo di applicazione della Direttiva per le Attrezzature a Pressione PED. Anche in questo caso si tratta di una prima volta.

  • UNI 9165

Nel campo di applicazione della norma è stato introdotto anche il risanamento delle condotte esistenti con riferimenti alla serie delle norme tecniche ISO 11299 (Polietilene). Per la prima volta si fa uno specifico riferimento ad una progettazione che deve tener conto della particolarità sismica del nostro territorio Nazionale e si rimanda alla Linea Guida n° 13 emessa da CIG. E’ richiesta in fase di progetto una particolare cura nella determinazione della reale pressione di funzionamento delle condotte, garantendo che il valore minimo di pressione di progetto non sia inferiore a quanto indicato nella norma UNI/TR 11631. Il paragrafo relativo ai requisiti della protezione contro la corrosione (protezione catodica) è stato ampiamente rivisto e suddiviso per categorie di tubo: acciaio, rame e ghisa sferoidale.

Infine, anche il paragrafo dedicato alla prova di tenuta in pressione è stato riscritto ed ampliato con l’inserimento di una tabella che indica, in funzione della classificazione dell’impianto, il livello minimo della pressione di prova del medesimo.

  • UNI 9860

Anche per la norma UNI 9860 e per la prima volta vi è uno specifico riferimento alla possa di impianti di derivazione d’utenza in zone sismiche ed in particolare, poiché i tubi dell’allaccio d’utenza sono collegati ad un edificio, il requisito tecnico da rispettare è quanto indicato nelle NTC 2018 d’intesa con il progettista strutturale. Inoltre, in un altro paragrafo è specificato che il passaggio delle tubazioni dal terreno ad un edificio dotato di sistemi antisismici (es.: giunti isolatori e/o dissipatori) debba essere realizzato mediante l’uso di particolari giunti.

Come già per la UNI 9165, una nuova tabella facilita l’interpretazione del requisito relativo alla pressione ed alla durata della prova di tenuta dell’impianto d’utenza. Due nuovi paragrafi relativi alla messa in esercizio e fuori esercizio ed al risanamento della derivazione completano la nuova revisione della norma tecnica.

In generale questi nuovi documenti fanno più riferimento alle norme europee e questa vocazione è già evidente dal titolo dove, nel caso delle UNI 9165 e UNI 9860, vi si trova come campo di applicazione le  “Infrastrutture del gas” chiaro riferimento al Comitato Tecnico Europeo CEN/TC234 “gas infrastructure”.   

Plastitalia rappresenta nel mondo l’eccellenza dell’industria italiana per la produzione di raccordi in polietilene per acqua, gas e fluidi industriali.

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